Wussten Sie, dass Sie in den meisten Fällen rund die Hälfte der nicht notwendigen Verschwendungen beseitigen können? «Nimmt man sich vor, die Rüstzeiten um nur 5 oder 10 Prozent zu reduzieren, adjustiert man hier und da ein bisschen», sagt RUZ-Experte René Brugger. Ziele man aber auf 50 Prozent, erreiche man viel mehr, da nach neuen, innovativen Lösungen gesucht werde. Deshalb lohnt es sich, alle Tätigkeiten in der Wertschöpfungskette zu überprüfen und wo nötig anzupassen. Entscheidend ist dabei, dass alle Mitarbeitenden in den Verbesserungsprozess integriert sind.

«Zielt man auf 50 Prozent Reduktion, erreicht man viel mehr, da nach neuen, innovativen Lösungen gesucht wird.»

René Brugger, Verantwortlicher Kompetenzteam Neue Geschäftsmodelle und Strategien

Damit sind Tätigkeiten und Prozesse gemeint, die ein Produkt direkt wertvoller machen. Dazu gehört z. B. das Biegen eines Metallteils in die vom Kunden gewünschte Form – nicht aber das Lagern und Bereitstellen des Materials oder das Einrichten der verwendeten Maschine. Wertschöpfende Tätigkeiten machen in der Regel rund 50 Prozent der Tätigkeiten in der Produktion aus.

Dazu zählen Tätigkeiten und Prozesse, die keinen direkten Wertzuwachs beim Endprodukt bringen. Sie werden auch als «Verschwendung» bezeichnet. Mit ihnen verbringen Produktionsmitarbeiter etwa die Hälfte ihrer Zeit. Um einen Teil davon kommt man aber nicht umhin: Sie gilt als «notwendige Verschwendung». 

Notwendige «Verschwendung» soll wo möglich optimiert werden. Dazu zählen:

• Transport von Gegenständen: Vermeiden Sie überflüssige Materialbewegungen.
• Rüst- / Einrichtzeiten: Analysieren Sie, was wirklich nötig ist.
• Instandhaltung und Wartung: Reduzieren Sie Ausfälle und Ausschuss.
• Teambesprechungen: Verringern Sie Fehler durch klare Kommunikation.

Wenn Ihr Unternehmen nicht notwendige «Verschwendung» aufweist, gilt es deren Ursache zu identifizieren und sie möglichst zu eliminieren. Dazu zählen in der Produktion:

• Hohe Bestände: Reduzieren Sie Lagerbestände. Sie verdecken oft Mängel an anderen Stellen, z.B. unzuverlässige Lieferanten.
• Unnötige Bewegungen von Mitarbeitern: Verringern Sie unnötig lange Wege und nicht-ergonomische Bewegungen.
• Wartezeiten: Eliminieren Sie das reine Warten auf Materialnachschub oder auf das Ende eines Bearbeitungszyklus.
• Überproduktion: Vermeiden Sie zu viel produzierte Ware. Ursache ist oft eine automatisch berechnete «optimale Losgrösse», die nicht auf dem konkreten Kundenbedarf beruht.
• Falsche Technologien: Vereinfachen Sie die Verarbeitung. Manche Prozesse fallen für das Endprodukt unnötig komplex aus.
• Ausschuss: Finden Sie die Ursachen. Oft liegen diese bei schlecht gewarteten Maschinen oder unzureichend geschulten Mitarbeitenden.

• Nichtnutzen von Wissen und vorhandenen Fähigkeiten: Schöpfen Sie das Potenzial Ihrer Mitarbeitenden aus.
• Nichteinfordern der Normalleistung: Überprüfen Sie, dass jeder Mitarbeitende leistet, was er soll und kann.
• Ausfälle aufgrund von Überlastung und Überforderung: Achten Sie auf das psychische und physische Wohlbefinden Ihrer Mitarbeitenden.