Saviez-vous que vous pouvez réduire le gaspillage inutile presque de moitié, dans la plupart des cas? «Si vous décidez de réduire les temps de préparation de seulement 5 ou 10 %, vous effectuerez des ajustements ici et là», explique René Brugger, Expert RCE. Mais si vous visez 50 %, vous obtiendrez beaucoup plus car vous rechercherez de nouvelles solutions, radicalement novatrices. Il vaut donc la peine de passer en revue toutes les étapes de vos chaînes de valeur, et de les ajuster au besoin – en impliquant tout le personnel dans ce processus d'amélioration.

On entend par là les tâches et processus qui confèrent directement au produit un surcroît de valeur. Par exemple, plier une pièce métallique dans la forme requise par le client – mais non pas le stockage ni la fourniture du matériau, ou le réglage de la machine-outil. Les activités créatrices de plus-value représentent, en général, environ la moitié des étapes de production.

Cela inclut les activités et processus qui n'ajoutent aucune plus-value directe au produit final. Elles sont également qualifiées de «gaspillage». Or les travailleurs affectés à la production y consacrent environ la moitié de leur temps. Certaines de ces activités sont indispensables: ce sont des «gaspillages nécessaires».

Le «gaspillage nécessaire» doit être limité autant que possible. Citons entre autres:

• le transport d'objets ou de matériaux: évitez les déplacements inutiles;
• les délais de mise en place et de configuration: déterminez ce qui est vraiment indispensable;
• l'entretien / maintenance: réduisez les pannes et les rebuts;
• les discussions d'équipe: évitez les errements en communiquant clairement.

Si votre entreprise présente des «gaspillages inutiles», il faut en identifier les causes et si possible les éliminer. Dans la production, il peut s'agir de:

• stocks excédentaires: réduisez vos stocks superflus qui reflètent souvent des problèmes dans d'autres domaines – fournisseurs peu fiables, manque de planification, pannes de machines...;
• déplacements inutiles du personnel: réduisez les trajets et les mouvements non ergonomiques;
• temps d'attente: réduisez les temps d'attente inutilisés avant un réapprovisionnement ou avant la fin d'un cycle de traitement;
• surproduction: évitez de produire en trop; le problème est souvent une «taille de lot optimale», calculée automatiquement, qui ne correspond pas aux exigences précises du client;
• technologies employées à mauvais escient: simplifiez les processus; certains sont inutilement complexes au regard du produit final;
  
• rebuts: identifiez-en les causes; souvent, ce sont des machines mal entretenues, des spécifications lacunaires, ou des ouvriers insuffisamment formés.

• Ne pas pleinement utiliser les connaissances et compétences existantes: exploitez le potentiel de vos collaborateurs le mieux possible
• Ne pas exiger le niveau de performance normal: vérifiez que chaque travailleur fournit bien tout ce qu'il doit et peut fournir
• Absences dues au surmenage ou à une surcharge de travail: veillez au bien-être physique et psychique de vos collaborateurs.