Lo sapevate che nella maggior parte dei casi potete eliminare circa la metà degli sprechi evitabili? «Se si vogliono ridurre i tempi di regolazione solo del 5 o del 10 per cento,si interviene qua e là», spiega l'esperto RCI René Brugger. Se invece si punta subito al 50 per cento, si ottiene molto di più, poiché si cercano soluzioni innovative. Vale quindi la pena verificare tutte le attività nella catena di creazione di valore e, ove necessario, modificarle. È essenziale in questo caso che nel processo di miglioramento siano coinvolti tutti i collaboratori.

Si tratta di attività e processi che conferiscono direttamente un valore al prodotto. Vi rientra ad esempio la curvatura di un componente metallico nella forma richiesta dal cliente, ma non lo stoccaggio e l'approntamento del materiale o l'installazione della macchina utilizzata. Di norma le attività a valore aggiunto rappresentano circa il 50 per cento delle attività di produzione.

Vi rientrano attività e processi che non aumentano direttamente il valore del prodotto finale, anche definiti «sprechi». Il personale attivo nella produzione vi investe circa metà del suo tempo. Tuttavia una parte è inevitabile ed è considerata uno «spreco necessario».

Gli «sprechi» necessari devono essere ottimizzati laddove possibile. Essi comprendono:

• Trasporto di oggetti: evitate movimentazioni inutili di materiale.
• Tempi di regolazione/installazione: analizzate ciò che è realmente necessario.
• Riparazione e manutenzione: riducete guasti e scarti.
• Riunioni in team: riducete gli errori grazie a una comunicazione chiara.

Se la vostra impresa presenta degli «sprechi» evitabili, occorre individuarne le cause e possibilmente eliminarle. Nella produzione vi rientrano:

• Giacenze elevate: riducete le vostre scorte di magazzino. Esse celano spesso carenze di altri settori, ad es. fornitori inaffidabili, pianificazione carente o guasti macchina.
• Movimentazioni inutili dei collaboratori: riducete i percorsi inutilmente lunghi o i movimenti non ergonomici.
• Tempi di attesa: eliminate le pure attese di rifornimento di materiale o della fine di un ciclo di lavorazione.
• Sovrapproduzione: evitate di produrre troppa merce. La causa è spesso riconducibile a una «dimensione del lotto ottimale» calcolata in automatico, che tuttavia non si basa sulle concrete esigenze della clientela.
• Tecnologie errate: semplificate la lavorazione. Alcuni processi si rivelano inutilmente complessi per il prodotto finale.
• Scarti: scopritene le cause. Spesso sono riconducibili all'inadeguata manutenzione delle macchine, a prescrizioni insufficienti o a collaboratori non sufficientemente formati.

• Mancato utilizzo di conoscenze e competenze a disposizione: sfruttate il potenziale dei vostri collaboratori.
• Mancata pretesa del rendimento standard: verificate che ogni collaboratore svolga il proprio lavoro come dovrebbe e secondo le proprie capacità.
• Assenze a causa di eccessivo carico di lavoro e pretese troppo elevate: prestate attenzione al benessere psichico e fisico dei vostri collaboratori.